Qu'est-ce qui différencie les moules de moulage sous pression pour véhicules à énergie nouvelle et comment font-ils progresser la fabrication de véhicules électriques ?

L'expansion mondiale rapide des véhicules à énergie nouvelle a placé les moules de moulage sous pression au centre de l'un des défis technologiques les plus exigeants de la fabrication. Les moules de moulage sous pression pour véhicules à énergie nouvelle sont des systèmes d'outillage spécialement conçus pour produire des composants structurels en aluminium et en magnésium de grande taille, complexes et légers que les moules automobiles conventionnels ne peuvent pas fournir de manière fiable à l'échelle, à la précision ou à la cohérence du cycle requis. Des boîtiers de batterie et des boîtiers de moteur aux cadres structurels intégrés produits par gigacasting, ces moules définissent à la fois le plafond de qualité et l'économie de production de la fabrication moderne de véhicules électriques.

Ce guide examine ce qui distingue les moules de moulage sous pression NEV des outils automobiles conventionnels, les composants spécifiques qu'ils produisent, les matériaux et les principes d'ingénierie qui régissent leur conception, les défis qui les rendent techniquement exigeants et les tendances qui façonnent leur évolution à mesure que les volumes de production de véhicules électriques continuent de grimper dans le monde.

Pourquoi les véhicules à énergie nouvelle créent des exigences uniques en matière de moules de moulage sous pression ?

Les véhicules à moteur à combustion interne et les véhicules à énergie nouvelle partagent de nombreuses méthodes de fabrication structurelles, mais les exigences spécifiques des groupes motopropulseurs électriques, des systèmes de batterie et des architectures de plate-forme légères poussent les moules de coulée sous pression sur un territoire nettement plus exigeant que l'outillage automobile traditionnel.

La différence fondamentale commence par la complexité et la taille des pièces. Les composants structurels NEV sont généralement plus grands, à parois plus minces et plus complexes géométriquement que les composants ICE équivalents. Un plateau de batterie pour une berline électrique de taille moyenne peut s'étendre sur plus d'un mètre de long avec des épaisseurs de paroi de 2,5 à 4 millimètres sur une géométrie interne très complexe intégrant des canaux de refroidissement, des bossages de montage et des nervures de renforcement intégrées. La production cohérente de cette pièce dans un moule de moulage sous pression nécessite une précision technique qui dépasse la plupart des applications de moulage automobile traditionnelles.

La réduction de poids est un autre facteur. Étant donné que la masse de la batterie ajoute déjà 300 à 600 kilogrammes à un NEV par rapport à un véhicule ICE équivalent, chaque kilogramme économisé dans la structure du véhicule étend directement l'autonomie. Le moulage sous pression en aluminium permet aux composants structurels d'être 30 à 50 % plus légers que les pièces embouties en acier équivalentes. , ce qui en fait la méthode de fabrication dominante pour les pièces structurelles NEV. Cette pression de poids pousse les concepteurs de moules vers des parois plus fines et des géométries plus complexes qui nécessitent une ingénierie de moule extrêmement précise pour un remplissage constant et sans défauts.

Le défi de l’intégration de la gestion thermique

De nombreux composants structurels NEV intègrent des fonctions de gestion thermique directement dans leur structure moulée. Les plateaux de batterie intègrent souvent des canaux de liquide de refroidissement moulés qui font circuler le liquide pour réguler la température de la batterie pendant la charge et le fonctionnement. Les carters de moteur intègrent des chemises de refroidissement. Ces caractéristiques thermiques intégrées nécessitent des moules dotés de systèmes de noyau extrêmement précis qui peuvent maintenir une précision dimensionnelle sur des millions de cycles de coulée sans que le noyau ne se déplace, ne se déforme ou ne s'érode d'une manière qui pourrait compromettre l'intégrité de l'étanchéité des passages de liquide de refroidissement.

La conséquence d'un canal de liquide de refroidissement défectueux dans un bac de batterie est bien plus grave qu'un défaut esthétique de moulage d'une pièce automobile décorative. Une fuite de liquide de refroidissement dans une batterie crée un risque catastrophique pour la sécurité, ce qui signifie que les exigences de tolérance et les normes de qualité pour ces composants thermiques intégrés sont nettement plus strictes que pour la plupart des pièces moulées automobiles conventionnelles.

Composants clés du NEV produits par des moules de moulage sous pression

Moules de moulage sous pression pour véhicules à énergie nouvelle produire une large gamme de composants structurels, de transmission et de gestion thermique. Comprendre les pièces spécifiques produites et leurs exigences fonctionnelles fournit le contexte nécessaire pour comprendre pourquoi les défis d'ingénierie des moules sont si importants.

Boîtiers et plateaux de batterie

Le boîtier de batterie est sans doute l’application de moulage sous pression NEV la plus critique et la plus exigeante. Il doit fournir une rigidité structurelle pour protéger les cellules des chocs et des déformations, intégrer une géométrie précise des canaux de liquide de refroidissement pour la gestion thermique, maintenir une précision dimensionnelle sur toutes les surfaces de montage et d'étanchéité des cellules, et réaliser tout cela dans une pièce pouvant peser de 15 à 40 kilogrammes et mesurer plus d'un mètre dans sa dimension la plus longue.

Les moules pour plateaux de batterie comptent parmi les outils de moulage sous pression les plus grands et les plus complexes en production. Ils fonctionnent sur des machines de coulée sous pression avec des forces de serrage de 3 500 à 6 000 tonnes et nécessitent des systèmes de canaux et de portes extrêmement sophistiqués pour garantir un remplissage complet et uniforme de géométries internes complexes aux vitesses d'injection élevées nécessaires pour remplir des parois minces avant que l'aluminium ne se solidifie.

Boîtiers de moteur électrique

Les boîtiers de moteur électrique pour NEV sont généralement des pièces moulées en aluminium cylindriques ou quasi cylindriques qui doivent fournir une géométrie d'alésage précise pour le montage des roulements, intégrer une chemise d'eau pour le refroidissement du moteur et maintenir des tolérances étroites sur toutes les surfaces de contact où le moteur s'assemble avec les composants de la boîte de vitesses et de l'onduleur. Les tolérances de circularité et de cylindricité sur les alésages du carter du moteur sont essentielles à la durée de vie des roulements et aux performances du moteur, nécessitant des conceptions de moules qui contrôlent la distorsion thermique pendant et après la coulée avec une précision exceptionnelle.

Boîtiers d'onduleurs et d'électronique de puissance

Les boîtiers d'onduleur protègent et refroidissent l'électronique de puissance qui convertit la puissance de la batterie CC en courant du moteur CA. Ces composants nécessitent d'excellentes propriétés de blindage électromagnétique, un contrôle dimensionnel précis pour le montage des composants électroniques et des structures de dissipateur thermique ou des passages de liquide de refroidissement intégrés pour gérer la chaleur importante générée par l'électronique de puissance à des niveaux de courant élevés. Les moules de moulage sous pression pour boîtiers d'onduleurs doivent produire des parois très fines et dimensionnellement stables avec des caractéristiques internes complexes et des surfaces internes lisses qui n'emprisonnent pas la chaleur.

Composants structurels intégrés via Gigacasting

Le développement le plus transformateur du moulage sous pression NEV est le gigacasting, la production de très grands composants structurels intégrés qui remplacent les assemblages auparavant constitués de dizaines d'emboutis et de pièces moulées individuelles soudées ensemble. Tesla a été le pionnier de cette approche avec son moulage de soubassement arrière et l'a étendu aux structures intégrées avant et arrière. Ces fonderies monoblocs peuvent remplacer des assemblages de 70 à 100 pièces individuelles, réduisant la main d'œuvre d'assemblage jusqu'à 40 % et le poids structurel de 10 à 20 % par rapport aux assemblages soudés équivalents.

Les moules Gigacasting sont les plus grands outils de moulage sous pression jamais construits pour la production automobile. Ils opèrent sur des machines avec des forces de serrage de 6 000 à 16 000 tonnes et doivent produire des pièces dont les surfaces projetées dépassent 1,5 mètre carré. La complexité technique de ces outils en termes de déclenchement, de ventilation, de refroidissement et d'éjection est sans précédent dans l'histoire de l'outillage automobile.

Matériaux de moule et leur rôle dans les performances du moulage sous pression NEV

La sélection des matériaux de moulage est l’une des décisions les plus importantes dans la conception des outils de moulage sous pression NEV. Les matériaux de moule doivent résister aux contraintes thermiques et mécaniques extrêmes du moulage sous pression d'aluminium à haute pression tout en conservant la stabilité dimensionnelle et l'intégrité de la surface tout au long des cycles de production pouvant atteindre des centaines de milliers de cycles.

Acier à outils pour travail à chaud : la base de la construction de moules NEV

Les aciers à outils pour travail à chaud sont le matériau standard pour les cavités et les noyaux des moules de moulage sous pression. Les nuances les plus largement utilisées dans les applications de moulage sous pression NEV comprennent :

• H13 (1,2344) : L'acier de référence pour le travail à chaud pour le moulage sous pression de l'aluminium. H13 offre une excellente combinaison de dureté à chaud, de résistance à la fatigue thermique et de ténacité. Il est utilisé pour les inserts de cavité, les noyaux et les glissières dans la majorité des outils de moulage sous pression NEV.
• H11 (1,2343) : Ténacité supérieure à celle du H13 avec une dureté à chaud légèrement inférieure. Préféré pour les sections de moule plus grandes où la résistance aux chocs thermiques est prioritaire sur la dureté de la surface.
• Variantes Premium H13 (SKD61, 8407 Supreme, Dievar) : Nuances d'acier exclusives provenant des principaux producteurs d'acier à outils qui offrent une isotropie, une propreté et une résistance à la fatigue thermique améliorées par rapport à la norme H13. Ceux-ci sont de plus en plus spécifiés pour les composants NEV à cycle élevé où une durée de vie prolongée de l'outil est essentielle à l'économie de production.
• Aciers Maraging : Utilisé pour des composants de moule spécifiques à haute contrainte tels que des noyaux fins et des broches où la combinaison d'une très haute résistance et d'une bonne ténacité est nécessaire. Plus cher que le H13 mais offre une durée de vie plus longue dans les endroits exigeants.

Des traitements de surface qui prolongent la durée de vie des moules

Le cycle thermique extrême qui se produit lors du moulage sous pression de l’aluminium provoque une dégradation progressive de la surface par contrôle thermique, érosion et brasage. Les traitements de surface appliqués aux surfaces des cavités et des noyaux du moule prolongent considérablement la durée de vie de l'outil et maintiennent la qualité de la surface :

• Nitruration : Diffuse de l'azote dans la couche superficielle de l'acier, créant un boîtier rigide qui résiste à l'érosion et au contrôle thermique. La nitruration gazeuse et la nitruration plasma sont toutes deux utilisées pour les moules de coulée sous pression NEV, la nitruration plasma offrant un contrôle plus précis de la profondeur du boîtier.
• Revêtements PVD : Les revêtements de dépôt physique en phase vapeur tels que TiAlN, CrN et AlCrN fournissent des couches de surface dures à faible friction qui résistent au brasage et à l'érosion de l'aluminium. Les revêtements PVD sont particulièrement efficaces dans les zones de portes et les zones d'écoulement à grande vitesse où l'érosion est la plus sévère.
• Revêtements par projection thermique HVOF : Des revêtements pulvérisés à haute vitesse avec du carburant oxygène en carbure de tungstène ou en matériaux durs similaires sont appliqués sur des zones spécifiques à forte usure pour fournir une résistance exceptionnelle à l'érosion dans les zones où les traitements de surface conventionnels sont insuffisants.

Défis critiques d’ingénierie de conception dans les moules de coulée sous pression NEV

L'ingénierie des moules de moulage sous pression pour véhicules à énergie nouvelle implique de résoudre un ensemble de défis interconnectés qui doivent tous être relevés simultanément dans la conception du moule. Un échec dans un domaine donné entraîne des problèmes de qualité, une durée de vie réduite des outils ou une inefficacité de la production.

Gestion thermique du moule lui-même

Un moule de coulée sous pression pour un composant structurel NEV subit un cycle thermique d'environ 200 à 250 degrés Celsius à la surface de la cavité pendant l'injection de métal jusqu'à 180 à 200 degrés Celsius pendant le refroidissement, en se répétant à chaque cycle de coulée. Sur des centaines de milliers de cycles, cette fatigue thermique est la principale cause de contrôle thermique et de dégradation de la surface des cavités.

Les canaux de refroidissement conformes, usinés ou fabriqués de manière additive pour suivre le contour de la surface de la cavité à une distance de sécurité constante, sont désormais la norme dans les moules de coulée sous pression NEV hautes performances. Les canaux de refroidissement conformes offrent une extraction de chaleur nettement plus efficace et uniforme que les circuits de refroidissement classiques à perçage droit. Des études ont démontré que le refroidissement conforme peut réduire les temps de cycle de 15 à 30 % et réduire la différence de température à travers la surface de la cavité de 40 à 60 % par rapport au refroidissement conventionnel, ce qui réduit directement les dommages dus à la fatigue thermique et prolonge la durée de vie du moule.

La fabrication additive, en particulier la fusion sélective au laser de poudre d'acier à outils, a permis la production d'inserts de refroidissement conformes complexes avec des géométries de canaux internes qui ne peuvent pas être produites par usinage conventionnel. Cette technologie est devenue un facteur important de refroidissement haute performance dans les moules de coulée sous pression NEV.

Conception de systèmes de portail et de coureurs

Le système de contrôle contrôle la manière dont l'aluminium fondu pénètre dans la cavité du moule, et sa conception a une profonde influence sur la qualité des pièces, les niveaux de porosité et la capacité à remplir des sections fines et complexes sans arrêts à froid ni erreurs de fabrication. Les composants structurels NEV avec des épaisseurs de paroi de 2,5 à 3,5 millimètres et de grandes zones projetées présentent des défis extrêmes en matière de conception de portes, car l'aluminium doit remplir toute la cavité avant de commencer à se solidifier.

La vitesse du portail, la surface du portail et l’emplacement du portail doivent être optimisés simultanément. Une vitesse de grille trop élevée crée des turbulences qui entraînent des films d'air et d'oxyde, provoquant une porosité. Une vitesse trop faible entraîne une solidification prématurée et des arrêts à froid. Les vitesses de déclenchement typiques pour le moulage sous pression d'aluminium sont de 30 à 50 mètres par seconde , et y parvenir sur une géométrie de pièce grande et complexe nécessite une simulation informatique minutieuse de la dynamique des fluides lors de la conception du moule pour vérifier que le front d'écoulement se comporte comme prévu.

Systèmes de vide et de ventilation

L'air et les gaz emprisonnés dans la cavité du moule lors de l'injection du métal constituent la principale source de porosité dans les pièces moulées sous pression en aluminium. Pour les composants structurels NEV dont la porosité compromet à la fois l’intégrité mécanique et l’étanchéité à la pression des canaux de liquide de refroidissement intégrés, le contrôle des gaz piégés est essentiel.

Les systèmes de moulage sous pression sous vide qui évacuent la cavité du moule en dessous de 50 millibars avant et pendant l'injection sont une pratique courante pour les composants structurels NEV à haute intégrité. Ces systèmes nécessitent des canaux à vide usinés avec précision, des vannes à vide à action rapide et des systèmes d'étanchéité de moule qui maintiennent l'intégrité du vide au niveau de la ligne de joint et autour de toutes les interfaces du coulisseau et du noyau tout au long du cycle d'injection. La conception du moule doit permettre le routage du circuit sous vide sans compromettre l'intégrité structurelle ou la couverture du circuit de refroidissement.

Conception de systèmes d'éjection pour les grandes pièces complexes

L'éjection d'un grand moulage structurel NEV à paroi mince du moule sans distorsion ni dommage de surface nécessite un système d'éjection soigneusement conçu avec des broches d'éjection réparties pour appliquer une force uniformément sur la zone de la pièce. Une force d'éjection inégale sur une pièce moulée de grande taille et relativement flexible provoque une distorsion locale qui peut dépasser les tolérances dimensionnelles ou créer des concentrations de contraintes qui réduisent la durée de vie en fatigue en service.

Pour les pièces gigacast, l’ingénierie du système d’éjection est particulièrement exigeante. Un moulage du soubassement arrière d'un véhicule électrique peut peser de 50 à 70 kilogrammes et s'étendre sur plus de 1,4 mètre. Éjecter cette pièce uniformément, la transférer vers un système de manutention et le faire de manière répétée toutes les 80 à 120 secondes sur des centaines de milliers de cycles de production nécessite une conception de système d'éjection d'une précision et d'une fiabilité exceptionnelles.

Comparaison des exigences en matière de moules de coulée sous pression NEV selon les types de composants

Différents composants NEV imposent des exigences différentes aux moules de coulée sous pression. La comparaison suivante illustre la manière dont les principaux paramètres de spécification des moules varient selon les principales applications de coulée NEV :

Le rôle de la simulation dans le développement de moules de coulée sous pression NEV

La simulation informatique est devenue indispensable dans le développement de moules de coulée sous pression NEV. La complexité des composants structurels du NEV et le coût de construction et de modification de grands outils de moulage sous pression rendent le développement physique par essais et erreurs prohibitif. La simulation permet aux ingénieurs d'identifier et de résoudre les problèmes dans le domaine virtuel avant la découpe du métal ou de l'acier.

Simulation de remplissage de moules

La simulation informatique de la dynamique des fluides du remplissage du moule prédit la manière dont l'aluminium fondu s'écoulera à travers le système de canaux et entrera dans la cavité du moule. Il identifie les emplacements potentiels de fermeture à froid où deux fronts d'écoulement se rencontrent à basse température, prédit les zones à risque d'emprisonnement d'air et de porosité et permet d'optimiser la position de la porte et la géométrie des canaux avant la construction de l'outil. Les logiciels de simulation de remplissage modernes tels que Magmasoft, ProCAST et Altair Inspire Cast peuvent modéliser l'événement de remplissage complet en quelques minutes et prédire la distribution de la porosité avec une bonne précision lorsque les conditions aux limites sont correctement spécifiées.

Simulation thermique et structurelle du moule

L'analyse par éléments finis de la structure du moule prédit les gradients thermiques, la répartition des contraintes thermiques et la déflexion mécanique sous les forces de serrage et d'injection. Pour les grands outils de coulée sous pression NEV, la déflexion du moule sous les forces de serrage extrêmes des machines à fort tonnage peut être suffisamment importante pour affecter l'étanchéité de la ligne de joint et la précision dimensionnelle de la pièce coulée si elle n'est pas prise en compte dans la conception du moule.

La simulation de fatigue thermique basée sur des modèles de chargement thermique cyclique prédit quelles zones de moule sont les plus sensibles au contrôle thermique, permettant aux ingénieurs de spécifier un refroidissement amélioré, une qualité d'acier améliorée ou des revêtements de surface protecteurs dans les zones à risque le plus élevé avant le début de la production. Il a été démontré que la conception de moules basée sur la simulation réduit de 40 à 60 % le nombre d'itérations d'essais physiques nécessaires avant l'approbation de la production. dans les applications de coulée NEV très complexes, ce qui représente des économies de temps et d'argent significatives.

Prédiction de solidification et de distorsion

À mesure que la pièce moulée se solidifie et refroidit de la température de coulée à la température ambiante, la contraction thermique différentielle entraîne une déformation de la pièce par rapport à sa géométrie d'origine. Pour les grands composants structurels NEV avec des tolérances dimensionnelles serrées sur les alésages de roulements, les surfaces d'étanchéité et les interfaces d'assemblage, la prévision des distorsions est essentielle. La simulation du processus de solidification et de refroidissement permet de compenser à l'avance les dimensions de la cavité du moule afin que la pièce finale refroidie respecte ses dimensions nominales malgré la distorsion qui se produit lors du refroidissement.

Normes de contrôle de qualité et de test pour les composants moulés sous pression NEV

Le caractère critique de la sécurité et des performances des composants structurels NEV exige un contrôle qualité rigoureux tout au long du processus de coulée et sur les pièces finies. La conception des moules de moulage sous pression influence directement la facilité avec laquelle la qualité peut être surveillée et contrôlée en production.

Surveillance et contrôle en cours de processus

Les cellules de moulage sous pression NEV modernes intègrent des systèmes étendus de surveillance du processus qui suivent les paramètres du processus à chaque tir et signalent les écarts pouvant indiquer des problèmes de qualité. Les principaux paramètres surveillés comprennent :

• Profils de pression et de vitesse d’injection tout au long des phases de remplissage et d’intensification.
• Température du moule à plusieurs emplacements de la surface de la cavité pour détecter les changements de performances du circuit de refroidissement.
• Niveau de vide atteint avant injection pour les systèmes de coulée sous vide.
• Profils de force d’ouverture du moule et de force d’éjection qui peuvent indiquer le collage d’une pièce ou la formation de bavures.
• Le poids de la grenaille et l'épaisseur du biscuit sont des indicateurs de la consistance du remplissage métallique.

Essais non destructifs des pièces moulées NEV

Les pièces moulées structurelles NEV de grande valeur sont soumises à des tests non destructifs pour vérifier la qualité interne sans détruire la pièce. Les principales méthodes CND appliquées sont :

• Radiographie et tomodensitométrie (TDM) : Révèle la porosité interne, le retrait et les inclusions. La tomodensitométrie fournit des cartes de porosité tridimensionnelles qui peuvent être évaluées par rapport à des critères d'acceptation et utilisées pour valider les prédictions de simulation de coulée. Pour les composants du plateau de batterie et du boîtier de moteur, une numérisation tomodensitométrique des échantillons de pièces est généralement requise lors de l'approbation de la production.
• Test de pression : Les plateaux de batterie, les boîtiers de moteur et autres composants avec passages de fluide intégrés sont testés sous pression avec de l'air ou de l'hélium pour vérifier l'intégrité de l'étanchéité. Les tests de fuite à l'hélium peuvent détecter des fuites aussi petites que 10 à la puissance négative 6 millibars par litre par seconde, ce qui correspond au niveau de sensibilité requis pour les composants du circuit de refroidissement de la batterie.
• Inspection de machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) : Les caractéristiques dimensionnelles critiques sur les alésages des roulements, les surfaces d'étanchéité et les interfaces d'assemblage sont vérifiées par rapport aux tolérances GD et T à l'aide d'un sondage CMM ou d'un balayage à lumière structurée.

Tendances qui façonnent l’avenir de la technologie des moules de moulage sous pression NEV

L'industrie des NEV se développe si rapidement que la technologie des moules de moulage sous pression est continuellement poussée vers de nouvelles capacités. Plusieurs tendances remodèlent activement l’apparence des moules pour les composants NEV et la manière dont ils sont développés.

Expansion de la gigadiffusion sur les plates-formes de véhicules

Suite à la validation commerciale par Tesla de la gigacasting pour les composants structurels, plusieurs constructeurs automobiles chinois, européens et coréens développent ou déploient désormais des programmes de gigacasting. BYD, Nio, Li Auto, Volvo et Toyota ont tous annoncé ou mis en œuvre des programmes de moulage structurel à grande échelle. Le marché mondial des machines de moulage sous pression d’une force de serrage supérieure à 6 000 tonnes devrait croître de plus de 25 % par an jusqu’en 2028. à mesure que ces programmes s'adaptent aux volumes de production.

Cette expansion stimule la demande de fabricants de moules capables d'ingénierie et de production des outils de moulage sous pression les plus grands et les plus complexes jamais construits pour la production automobile, et concentre le développement technologique de moules le plus avancé dans le secteur NEV.

Intégration de la fabrication additive dans la production de moules

Additive manufacturing is increasingly integrated into NEV die casting mold production for the production of conformal cooling inserts and complex core components. La fusion sélective au laser de la poudre d'acier à outils H13 permet d'obtenir des géométries de canaux de refroidissement impossibles à obtenir par perçage conventionnel, et les approches de fabrication hybrides combinant traitement additif et soustractif deviennent une pratique standard pour les inserts de moule hautes performances dans les applications NEV.

Technologie de jumeau numérique pour la gestion du cycle de vie des moules

Des modèles jumeaux numériques de moules de coulée sous pression, combinant les données de conception avec des informations de surveillance de la production en temps réel, sont déployés par les principaux constructeurs automobiles et fonderies sous pression pour prédire les besoins de maintenance, optimiser les paramètres de processus et suivre la dégradation des moules tout au long du cycle de vie de la production. Un jumeau numérique de moule qui intègre les données du compteur de tirs, la surveillance thermique et les résultats de l'inspection dimensionnelle peut prédire quand une remise à neuf de la cavité sera nécessaire avant que des problèmes de qualité ne surviennent en production, réduisant ainsi les temps d'arrêt imprévus et la génération de rebuts.

Développement d’un nouvel alliage pour les applications de coulée NEV

Le développement des alliages se poursuit parallèlement à la technologie des moules pour permettre des alliages de coulée sans traitement thermique qui atteignent les propriétés mécaniques nécessitant auparavant un traitement thermique T5 ou T6 après coulée. Ces alliages, tels que le matériau à base de Silafont-36 de Tesla utilisé dans ses pièces gigacast, simplifient le processus de fabrication et réduisent la consommation d'énergie, mais imposent de nouvelles exigences en matière de contrôle de la température du moule afin d'obtenir la microstructure requise pendant la solidification dans le moule. Les alliages sans traitement thermique nécessitent une précision de gestion thermique du moule nettement plus exigeante que celle des alliages conventionnels. , favorisant le développement des systèmes de refroidissement conforme et de contrôle de la température des moules en temps réel.

Alors que les volumes de production de NEV poursuivent leur trajectoire de croissance mondiale et que les architectures de véhicules évoluent vers une plus grande intégration structurelle et des objectifs de poids plus légers, la capacité d'ingénierie intégrée dans les moules de moulage sous pression des véhicules à énergie nouvelle restera un différenciateur fondamental entre les fabricants qui peuvent atteindre leurs objectifs de coût et de qualité et ceux qui ne le peuvent pas. L'outillage n'est pas visible dans le véhicule fini, mais c'est la base sur laquelle chaque composant structurel du NEV est construit.